اختصاصی بسپار/ صرفهجویی ۲۵ درصدی انرژی در ماشین آلات پلیمری که از معرض دید پنهان مانده است
گروه ترجمه و تولید محتوا در بسپار/ ایران پلیمر در نمایشگاه AMI Plastics World Expos که اخیرا در اوهایو برگزار شد، Gary Lamorte مدیر خدمات شرکت Custom Downstream Solutions (CDS) کانادا، هشدار داد که بسیاری از رانشگریها (Extrusion) با تمرکز صرف بر اجزای تکی ماشین، در حال از دست دادن حداقل ۲۵ درصد صرفهجویی بالقوه انرژی هستند؛ صرفهجوییهایی که «در برابر چشم، اما دیدهنشده» باقی ماندهاند.
بهگفتهی لامورت، شرکتها میلیونها دلار برای خرید موتورهای بهاصطلاح «کممصرف» هزینه میکنند، در حالیکه مشکل اصلی موتور نیست؛ باور غلط به ضرورت کارکرد پیوستهی ماشین در توان کامل است. CDS که طراح و سازنده سامانههای کامل تجهیزات پسازنجیرهای رانشگری برای کاربردهای بسپار (Polymer) و لاستیک (Elastomer) است، دریافت که ریشه بهینگی واقعی در بازآرایی کل سامانه است، نه قطعات منفرد.
چرا نشانههای کممصرفی برای تجهیزات صنعتی بیاعتبارند؟
لامورت به نبود معیار رسمی اشاره کرد: «نماد Energy Star برای لوازم خانگی است، اما برای یک ماشین تولیدی هیچ معیار رسمی وجود ندارد.»
این خلأ استانداردسازی موجب شده کارخانهها بهجای نگاه کلنگر، صرفا قطعات را کممصرف کنند؛ رویکردی که در اغلب مواقع بیاثر است.
تعادل سخت: بهرهوری در برابر استمرار تولید
لامورت مثال ماشین traveling saw را مطرح کرد که در خطوط لوله و پروفیل استفاده میشود. این ماشینها معمولا دو موتور را پیوسته فعال نگه میدارند. او گفت: «اگر خلأ را قطع کنیم ۵۰ درصد انرژی ذخیره میشود، اما بعد از چند ساعت کل خط مسدود میشود. صرفهجوییای که تولید را متوقف کند، بیفایده است.»
راهکارهای هوشمند: از زمانبندی تا درایوهای فرکانسمتغیر
۱) زمانبندی هوشمند برای خطوط با چرخه برش طولانی
در برشهایی با فاصله حدود یک دقیقه، موتورها میتوانند فقط ۵ تا ۱۰ ثانیه پیش از برش روشن شوند.
نتیجه: ۵۵ ثانیه عدم مصرف انرژی در هر چرخه.
۲) استفاده از VFD برای چرخههای کوتاهتر
برای برشهای ۳۰ثانیهای، خاموش/روشنکردن جواب نمیدهد. بهجای آن، درایوهای فرکانسمتغیر (VFD) سرعت موتورها را میکاهند تا ولتاژ، جریان و در نهایت توان مصرفی پایین بیاید.
کاهش چشمگیر مصرف در سامانههای سرمایش و خلأ
یکی از بیشترین موارد مصرف انرژی در خطوط رانشگری، تانکهای کالیبراسیون خلأ و تانکهای آب هستند که پمپهایشان در ۱۸۰۰ دور، با ولتاژ و آمپر کامل کار میکنند و گاهی ۶۰ آمپر ثابت میکشند.
راهحل: کنترل فرایندی بهجای کارکرد ثابت
لامورت توضیح داد: «در آغاز تولید شاید ۲۵ اینچ جیوه لازم باشد، اما پس از رسیدن خط به ثبات، میتوان این مقدار را به ۱۵ یا حتی ۱۰ اینچ کاهش داد، بدون افت کیفیت.»
با نصب VFD بر هر پمپ و استفاده از حسگرها، سامانه دقیقا همان توان لازم را تامین میکند.
حاصل اجرای این روشها ۲۵ درصد بهبود بهرهوری در سامانههای برش و تا ۶۰ درصد کاهش مصرف در سامانههای کالیبراسیون است.
شرط موفقیت: شناخت فرایند، نه خرید قطعات
لامورت تاکید کرد که شرکتها باید رفتار فرایندی سامانه را دقیق بررسی کنند.برای ماشینهای جدید، سفارش پکیج کممصرف کافی است، اما در ماشینهای قدیمی نیاز به تحلیل و بهینهسازی عمیق وجود دارد.
دیدگاه CDS یک پیام روشن دارد: بهرهوری انرژی یعنی فهم فرایند — نه خرید موتورهای جدید. با کنترل هوشمند، تنظیم توان بر اساس نیاز لحظهای و جایگزینی فناوریهای انرژیبر، میتوان صرفهجوییهایی بهمراتب فراتر از قطعات کممصرف به دست آورد.
