گفت و گو با محسن جمالیان، مدیر عامل شرکت PES و عضو هیات مدیره انجمن لوله و اتصالات پلی اتیلن: بعد از چهل سال سابقه، از ورود به صنعت پشیمانم
بسپار/ ایران پلیمر می نویسد، نشستن پای صحبت های مهندس جمالیان، یکی از آن اتفاقاتی بود که چشم آدمی را به برخی حقایق می گشاید و ای کاش ها را در دل زنده می کند.شركت پي.اي.اس توليد لوله و اتصالات پلي اتيلن را از سال 1360 آغاز کرد و در طول بيش از دو دهه تلاش، توليد خود را از هزار تن به 27 هزار تن در سال افزایش داد. آزمايشگاه شرکت از طرف مؤسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران تائيد صلاحيت شده است.
شركت پي.اي.اس در سال 1377 به عنوان اولين توليد كننده لوله هاي پلي اتيلن موفق به اخذ گواهينامه ISO 9002:1994 شد و از سال 1380 به عنوان اولين دارنده گواهينامه ISO 9001 : 2000 در صنعت لوله هاي پلي اتيلن مطرح شد.
از مهر ماه 1389 شركت پي.اي.اس توليد لوله هاي تك جداره با قطر خارجي 2400 ميليمتر را برای اولین بار در جهان آغاز کرد. با شروع توليد لوله هاي 2400 ميليمتر توليد ساليانه به 77 هزار تن در سال با 14 خط تولید افزايش یافت.
از این جهت برای جویا شدن از وضعیت توسعه ی کنونی این صنعت به دفتر مهندس جمالیان رفتیم اما صحبت های وی وضع اسفناک تولیدات سال های اخیر را برای ما به طور عینی تری ترسیم کرد.
جمالیان: کارخانه به دلیل مصادف شدن با انقلاب کمی با تاخیر و در سال 60 تاسیس شد. در همان زمان من هم تحصیلاتم را در رشته کارشناسی صنایع آغاز کردم. به تدریج به توسعه خط تولید پرداختیم تا در سال 88 اولین لوله پلی اتیلنی دنیا با قطر 2400 میلی متر را تولید کردیم.
بسپار- چه شد که به سراغ تولید این محصول رفتید؟
جمالیان: سعی کرده ایم همیشه کیفیت را در درجه اول اهمیت قرار دهیم و تمامی ماشین آلات و تجهیزات از آلمان تهیه شده است. این تولید هم در واقع سفارشی بود برای پتروشیمی های جنوب کشور و حاشیه خلیج فارس که برای انتقال آب به لوله های بزرگ نیاز داشتند. هرچند متاسفانه به دلیل مشکلات اقتصادی تولید این لوله ها متوقف شد اما خواستیم رکوردی اختصاصی برای پی.ای.اس باشد.
بسپار- مواد اولیه خود را چگونه، با چه گرید هایی و از کجا تهیه می¬کنید؟
جمالیان: پی.ای.اس اولین شرکتی بود که در سال 81 مواد هوخست آلمان را وارد کرد و تا سال 90 هم تقریبا تولیدات خود را بر اساس مواد اولیه اروپایی انجام می دادیم. اما تحریم ها باعث شد رو به پتروشیمی های داخلی مانند جم، مارون و امیرکبیر و غیره بیاوریم. آخرین خرید ما سال گذشته بود و نتوانسته¬ایم همکاری را ادامه¬دهیم.
ویژگی مواد اولیه لوله های پلی اتیلن این است که حتما باید پایپ گرید و خود رنگ باشند، پتروشیمی-های داخلی هم به سختی این مواد را تولید می کنند. تهیه مواد اولیه از بورس دشوار است و خرید از دلال های واسطه ای هم مشکلات خاص خود را دارد. همه ی مواد اولیه در گرید 100 تهیه می¬شوند.
بسپار- در زمینه تهیه مواد اولیه دقیقا با چه مشکلاتی مواجه هستید؟
جمالیان: پتروشیمی های داخلی اخیرا صنعت را دچار بحرانی کرده اند که اگر ادامه یابد نه تنها در این صنعت، بلکه به ورشستگی همه ی صنایع می انجامد! در دوران قبل از تحریم معمولا خریدهای مدت دار داشتیم و حتی قراردادهای 360 روزه. ده درصد از مبلغ را هنگام باز کردن LC و ده درصد را زمان مبادله می پرداختیم. 80 درصد باقی آن زمان سررسید قرارداد پرداخت می شد. بنابراین به سرمایه درگردش زیادی نیاز نبود. اما پتروشیمی ها پول تمامی مواد اولیه را نقدی طلب می کنند و مواد اولیه را به موقع و به میزان مورد نیاز ارایه نمی دهند. از طرفی 95 درصد مشتریان ما که دولتی هستند در صورت دیر کرد در تحویل کالا تولید کننده را جریمه می کنند. هیچ نظارتی بر قیمت مواد اولیه ارایه شده توسط پتروشیمی ها صورت نمی گیرد. برای مثال در چند ماه اخیر نرخ مواد پتروشیمی ها 40 درصد افزایش داشت و این افزایش قیمت را تولید کننده باید متقبل شود.
در زمینه واردات نیز اخیرا نرخ تعرفه محصولات کامپاندی را از 5 به 15 درصد افزایش دادند در صورتی که محصولات ما بنابر تعریف کامپاند، در این دسته قرار نمی گیرد. یکی از دوستان من برای ترخیص بار از گمرک به همین دلیل دچار مشکل شد و باید هزینه جبران خسارت برای دیرکرد تحویل کالا را هم متقبل شود. چنین تصمیماتی شرکت های تولید کننده را به ورشکستگی می کشاند.
بسپار- به مشکلات خود با مشتریان بخش دولتی اشاره کردید که شاید بخش بزرگی از مشتریان شما نیز باشند در واقع …
جمالیان: بله، متاسفانه صنعتی که ما به آن وارد شدیم هم عرضه کننده مواد اولیه و هم مشتریان آن دولتی هستند. تمامی قرارداد¬ها یکطرفه است و خودشان هم به این موضوع اشراف دارند. دولت ها هیچ تعهدی برای بازپرداخت به موقع ندارند و گاهی به جای پول به ما اوراق مشارکت می دهند که سر رسید آن چند ساله است. خوش حساب ترین مشتری ما چهار ماه زمان پرداخت را عقب می اندازد و باعث می شود زیر بار بهره های سنگین بانکی برویم.
از طرفی هر روز می بینیم که مالیات های تعویقی بخشیده می شوند اما شرکتی مانند ما که یک ریال تعویقی نداشته هیچگاه مورد تشویق قرار نمی گیرد. این بحث ها طولانی است و یک بازنگری اساسی در ساز و کار سیسماتیک نیاز دارد. اگر در همین مسیر پیش رویم صنعت ما دچار بحران شدیدتری خواهد شد که بیرون آمدن از آن بسیار دشوار است.
بسپار- صحبت از بهره بانکی شد، چه عاملی را باعث عدم بهره وری سیستم بانکی کشور می دانید؟
جمالیان: از نظر من مشکل اصلی، اقتصاد ناسالم است نه افزایش یا کاهش نرخ بهره. این برج سازی هایی که هر روزه شاهد آن هستیم، آیا آنها مالیات و بیمه می پردازند؟ این ماشین های مدل بالا را چه کسانی سوارند؟ حساب های نجومی متعلق به چه کسانی است؟
تولیدکنندگان امروزه قربانی رانت های بزرگی هستند که بدون پشتوانه به عده ای داده می شود و من تولید کننده که برای روشن نگه داشتن چراغ کارخانه زندگی ام را به بیابان منتقل کرده ام و درگیر حقوق کارمندانم هستم تا چرخ زندگیشان بچرخد باید بهره¬ای را بپردازم که اسما 18 درصد ولی در عمل بیست و چند درصد است.
بسپار- به عنوان شخصی که سالها فعالیت در تشکل ها داشته اید، گمان می کنید تقویت نهادهای مستقل چه قدر می تواند در رفع و حل مشکلات موثر باشد؟
جمالیان: از سال 81 انجمن صنفی تولید کنندگان لوله و اتصالات پلی اتیلن با 81 عضوتاسیس شد و از آن زمان من در هیات مدیره حضور داشته ام. امروزه که این سمت را تحویل داده ام تعداد اعضا به 260 رسیده که البته تعداد تولید کنندگان هم در این سال¬ها بیشتر شده است. زمان ترک این سمت در صندوق انجمن یک میلیارد و پانصد میلیون تومان جدای از مطالبات معوقه موجود بود.
در اکثر کشورها وظیفه ی اصلی انجمن ها فعالیت علمی- صنعتی و تدوین استانداردها است اما متاسفانه در صنعت ما آنقدر مسایل حاشیه¬ای زیاد است که به این مسایل نمی رسیم. به هر ترتیب اقدامات مثبتی داشتیم که صنعت لوله پلی اتیلن ایران را ارتقا داد.
یکی از این اقدامات رتبه بندی شرکت ها به سه دسته ی A و B و C بود که بر اساس معیار هایی چون امکانات، تجهیزات، استانداردها، تعداد نیروی متخصص و میزان تخصص، میزان سابقه کار و رضایتمندی مشتری تعیین می شود. در حال حاضر حدود 45 شرکت در رتبه A قرار دارند و ما هم این معیار ها را به روز کرده ایم. اما دوسال زمان رتب بندی را به تعویق انداختیم تا شرکت ها بتوانند خود را ارتقا دهند.
خوشبختانه تا به امروز هیچگونه شکایتی از سوی شرکت های عضو یا نهاد های ذیربط نداشتیم و علاوه بر رتبه بندی که باعث به روز رسانی و استفاده نیرو های متخصص واحد های تولیدی شد در تدوین استاندارد ها هم گام های مهم و موثری برداشتیم. محل استقرار انجمن را تغییر دادیم و امروز با سه همکار به همه ی کارها رسیدگی می کنند.
همچنین ایجاد کمیته های مختلف از جمله کمیته استاندارد، آموزش، بازاریابی و نمایشگاه از دیگر دستاورد های انجمن در این سالها بود که طی چند کارگاه آموزشی 160 نفر از پرسنل شرکت ها را با مباحث استاندارد و کنترل کیفی آشنا کردیم.
بسپار- در شرکت آیا برنامه هایی برای صادرات هم داشته اید؟ برای پر کردن خلأ موجود در بازار داخلی مصرف.
جمالیان:
