گفت و گوی اختصاصی بسپار با سیدهادی احمدی، مدیرعامل ظریف پلیمر سپاهان: تیراژ تولید قطعات پلیمری برای بهداشت فردی در برخی موارد 370 برابر شد!

بسپار/ ایران پلیمر سید هادی احمدی در سال 1374 و در سن 19 سالگی،  شرکت ظریف پلیمر را با یک دستگاه تزریق ایرانی تاسیس کرد،به عقیده ی احمدی انتخاب این زمینه در آغاز کار ناشی از تجربه‌ی کم او در زمینه ی صنعت پلیمر بوده است اما وی برای ادامه‌ راه، تولید تجهیزات پزشکی را انتخاب می‌کند و تا امروز نیز رویه‌ی رو به رشدی را  در این زمینه تجربه کرده است، احمدی در سوابق اجرایی و مدیریتی خود علاوه بر تاسیس و گسترش شرکت ظریف پلیمر، در صنایع غذایی، شیمیایی – معدنی نیز تجربیاتی را کسب و در شرکت های مختلف ایفای نقش کرده است،البته ظریف پلیمر تنها شرکت تاسیس شده توسط وی نیست و می توان به تاسیس شرکت مدیا تندرست که در زمینه ی بازاریابی محصولات پزشکی در تهران و کرج فعال است و یا روبینا بازار، پخش کننده‌ی عمده‌ی تجهیزات پزشکی در کشور اشاره کرد،احمدی هم اکنون سهام خود را در روبینا بازار واگذار کرده است.

در روزهای مقابله با شیوع ویروس کرونا به سراغ وی به عنوان یکی از تولیدکنندگان تجهیزات پزشکی کشور رفتیم تا روایت‌گر دغدغه‌ها، مشکلات و مسایلی باشیم که تولید کنندگان این عرصه با آن دست و پنجه نرم می‌کنند.

 

بسپار–شرکت ظریف پلیمر با چه هدف و رویکردی فعالیت خود را آغاز کرده است و تا به امروز چه دستاوردهایی داشته؟

احمدی: شرکت ظریف پلیمر با هدف تولید قطعات و اتصالات آبیاری و کشاورزی تاسیس شد اما بعد از مدتی به این موضوع پی بردیم که خرید قالب برای تولید تجهیزات به سرمایه ای بیش از سرمایه‌ی اولیه‌ی تاسیس شرکت نیاز دارد  که با توان دانشجویی من در آن زمان فاصله زیادی داشت،لذا این طرح را در شرکت متوقف و به تولید قطعات تزریقی به صورت کارمزدی پرداختیم و برای شرکت‌هایی مانند رعد، پلار، آتروپات، ایران دریپ و ایران خودرو تجهیزاتی مانند ترمینال‌های ریلی، اسباب بازی، اتصالات آبیاری، قطعات جاروبرقی، انواع قطعات صنعتی و قطعه‌ی خودرو تولید کردیم،پس از گذشت سه سال در سال 77 به این نتیجه رسیدم که تبدیل شدن به برند در این زمینه غیر ممکن، روابط در این حوزه بسیار شکننده و در هرم فعالیت صنعت، اين شاخه در پایین ترین سطح درآمد و بیشترین زحمت برای تولید مواجه است،

لذا با توجه به این که پدر بنده پزشک هستند و ارتباطاتی نیز با پزشکان در خانواده ی ما وجود داشت که می توانست موجب تحقیقات بی واسطه در خصوص نیاز سنجی شود و نيز پتانسیل بالای این حوزه در گام بعدی به تولید تجهیزات پزشکی روی آوردم.

درست خاطرم هست که در سال 77 در مسیر دانشگاه بودم که ایده‌ی تاسیس برندی بکر به ذهنم خطور کرد و بعد از چندی نیز موفق شدیم تا این برند را ثبت کنیم و دو قالب نیز برای همین کار ساختیم،به طور معمول افرادی که قصد ورود به صنعت تجهیزات پزشکی را دارند کار خود را با تولید تجهیزات آزمایشگاهی شروع می کنند اما فعالیت ما از همان ابتدا بر اساس نیاز بازار و جامعه بود، در آن سال ها به دلیل اجرایی نکردن پروتکل‌های بهداشتی و استریل نبودن تجهیزات معاینه ی بانوان بیماری های مقاربتی بسیار شایع و به راحتی از فردی به فرد دیگر منتقل می شد، اولین محصولی که تولید کردیم اسپکلوم یکبار مصرف بود که تولید آن برای اولین بار در کشور شیوع بیماری های یاد شده را تا حد زیادی متوقف کرد.

یک سال و نیم بعد از این ماجرا پوار نوزاد را تولید و روانه‌ی بازار کردیم که تولید این محصول نیز متناسب با نیاز سنجی جامعه رخ داد، یکی از دوستان بنده که فروشنده ی تجهیزات پزشکی و تکنسین اتاق عمل بود نخستین بار ایده ی تولید این محصول را مطرح کرد، این وسیله به منظور تمیز کردن دهان نوزاد بعد از تولد به کار گرفته می شود یکبار مصرف نبودن این دستگاه باعث شده بود تا  چند نسل از نوزدان کشور با بیماری برفک دهان نوزاد دست و پنجه نرم کنند که خود من و برادرم با هشت سال اختلاف سن، با این بیماری قارچی از بیمارستان ترخیص شدیم که شاهدی بر طولانی بودن دوره این اپیدمی در کشور دارد. این موضوع نیز مانند مورد قبلی به دلیل استریل نبودن تجهیزات اتفاق می افتاد. مضاف بر این که جنس این تجهیز از سیلیکون بود برای استریل کردن از اتوکلاو استفاده می کردند اما چون این ماده عایق حرارتی بسیار عالی است، میکروب ها همچنان در داخل بافت اسفنجی آن زنده می‌ماندند، یکی دیگر از افتخارات شرکت ما این است که با یکبار مصرف کردن این تجهیز توانستیم مانع از ابتلای نوزادن کشورمان به این بیماری شویم و دیگر به ندرت کودکی به این بیماری مبتلا می شود و ریشه کن شدن این بیماری، ادعای گزافی نیست،

این رویه تا به امروز به همین ترتیب بارها و بارها در رابطه با سایر محصولات ظریف پلیمر تکرار شده است و امروز ظریف پلیمر تولید کننده ی بیش از  100 محصول در زمينه هاي مختلف پزشکي است.

 

بسپار–آیا تاکنون محصول خود را به کشور های دیگر نیز صادر کرده اید؟

احمدی: به بسیاری از کشور ها مانند نیجریه، آذربایجان، عراق، ترکیه، افغانستان، قطر، ارمنستان، و عمان صادرات داشته ایم و بیشترین محصول صادراتی ما اسپکلوم و کلمپ و محصولات گروه پزشکی بوده اما متاسفانه در حال حاضر به دلیل عدم امکان تبادلات مالی به صورت بین المللی ،که مشکل تمامی صادرکنندگان است، تنها می توانیم محصولات خود را به افغانستان صادر کنیم چرا که برای صادرات به این کشور راه هايی وجود دارد و امکان نقل و انتقال پول فراهم شده،دیگر مسئله ای که با آن رو به برو هستیم بحث گواهینامه ها و استاندارد هاست که از سه سال پیش برای اخذ آن اقداماتی انجام دادیم و در روزهای آخر کارشناس ایتالیایی ان بی،  ارزیابی نهایی آن را انجام داده و فقط یکی دو تا عدم انطباق مینور داشتیم که آن راحل کردیم و  خرداد ماه امسال گواهی ما صادر خواهد شد،در گام بعدی تلاش خواهیم کرد تا راهکارهایی را برای حل مشکلات مالی پیدا کنیم،متاسفانه این روز ها صادرکنندگان حساب های مالی خود را همانند یک کوله پشتی بر روی دوش خود گذاشته اند و از کشوری به کشور دیگر می روند تا بتوانند برای مدتی فعالیت های خود را ادامه دهند ،شرایط برای صادرکنندگان بسیار دشوار است اما ما به آینده امیدواریم و برای تحقق این هدف تلاش خواهیم کرد.

 

بسپار– مدیریت حاکمیت و دولت را در مواجهه با بیماری کرونا چطور ارزیابی می کنید؟با توجه به اینکه در این مدت محصولات زیادی را برای مقابله با کرونا عرضه کرده اید، آیادر صورت نیاز به ورود قطعات و تجهیزات بدون مشکل بوده اید؟

احمدی: اجازه بدهید تا در محدوده‌ی کاری خود به این سوال پاسخ دهم، در مدتی که از شیوع این بیماری و فعالیت ظریف پلیمر در حوزه‌ي توليد اقلام مقابله با بيماري کرونا می‌گذرد از ادارات دولتی و وزارت بهداشت در زمان های مختلف مثلا“ ساعت یازده، دوازده شب تماس هایی داشتیم که نشان دهنده ی همت آن‌ها در پیگیری امور است. اگر بخواهیم منصفانه به موضوع نگاه کنیم این موضوع یک امر اورژانسی بوده و طبیعی است که مشکلاتی نیز در این زمینه وجود داشته باشد، اما از سوی دیگر چیزی که آن را از نزدیک لمس کرده ایم عدم اعتماد به بخش خصوصی و نبود هماهنگی بین بخش‌های مختلف دولت است. به عنوان مثال به ما ابلاغ کردند که به جز هیات امنای (صرفه جویی ارزی) ارزی در وزارت بهداشت، حق فروش به غير را نداریم. در این چند وقت تماس هایی از نقاط مختلف ایران برای دریافت محصولات مقابله با کرونا داشتيم. مدیر بیمارستان ها با بنده تماس گرفته و تقاضای تجهیزات مقابله با کرونا داشتند که نشان از عدم کارايي  مکانيزم هاي تعريف شده در توزیع اقلام است. در هیات امنای ارزی شخصی را به ما معرفی کرده اند تا مشکلات خود را از طریق ایشان پیگیری کنیم اما تا همین لحظه که در حال مصاحبه با شما هستم دو هفته است که نتوانسته ایم با این شخص صحبت کنیم و این شخص هم پیام های ما را نادیده می گیرد.

مثال دیگری که در این رابطه وجود دارد در حوزه ی شیلد های پزشکی است. این محصول در مجموعه ما با تیراژ 20000 عدد در سال تولید و به فروش می رسید اما الان فروش ما در روز 26000 عدد است یعنی 370 برابر شدن تیراژ!  براي افزايش ظرفیت توليد تلاش های زیادی انجام دادیم. در نخستین روز سال ساعت ده شب پران قالب تهیه کردیم! در روز بعد قالب را سنگ زدیم و در روز سوم نوروز قالب را مونتاژ کرديم. در نتيجه طی 4 روز يک قالب در مجموعه  ما ساخته شد.

موضوع دیگری که با آن مواجه شدیم کسری نقدینگی بود. در پایان سال ملزم به پرداخت عیدی و سنوات کارکنان بودیم .از سوی دیگر حجم تولیدات باید افزایش پيدا مي کرد که مستلزم هزینه است همه‌ی فروشندگان مواد اولیه نيز مانند اسپان باند تنها به صورت نقدی معامله می‌کردند. تحت چنین شرایطی در صدد اخذ تسهيلات برآمديم. در ابتدا به ظاهر استقبال کردند اما وقتی وارد بروکراسی اداري شدیم بانک از پرداخت وام خودداری کرد. در بانک سپه به دلیل وام دو میلیاردی که قبلا از این بانک دریافت کرده بودیم  وثیقه هایی داشتیم و بیش از نصف وام را هم تسویه کرده بودیم. هم اکنون ارزش وثیقه های ما بیش از 30 میلیارد است. 4 اپارتمان و دو کارخانه هم اکنون در گرو این بانک هستند اما با وجود این که ما در این بانک وثیقه ی مازاد داشتیم و بنا بود تا استانداری این موضوع را تامین اعتبار کند، بانک سپه به عنوان کارگزار مانع از این امر شد و 2 روز قبل از عید به ما اطلاع دادند که وام منتفي است، چون بخش خصوصی بودیم! گفتند در صورتی وام را خواهند داد که وثیقه نقدي در اختیار بانک قرار دهیم!

تسلیم نشدیم به سراغ صندوق فناوری نهاد ریاست جمهوری رفتیم تا برای دریافت وامی که در رابطه با کرونا تصویب کرده بودند اقدام کنیم. در این نهاد گفتند که وام سه ماه تنفس دارد اما باید ظرف یکسال تمام آن تسويه شود. تسویه‌ی کل وام آن هم در نه ماه امر ممکنی نبود. ضمن این که باز هم در این نهاد از ما تقاضای تضمین کردند و راه به جایی نبردیم!

 ای کاش قصه به همین جا ختم می شد. از پست خواستیم تا اقلام بیمارستان‌های سراسر کشور را با پست پیشتاز به دست مشتریان ما برساند و اندکی تخفیف را در اين موضوع لحاظ کند چرا که هم کشور و هم ظريف پليمر در شرایط بحرانی قرار داشت اما با این موضوع مخالفت شد! حمل اقلام پزشکی نيز از جانب پلیس راه ممنوع شده بود و وقتی که برای دریافت مجوز برای حمل اقلام خود به شهر های دیگر اقدام کردیم باز هم با درهاي بسته رو به رو شديم! یا مثلا در هنگ کنگ ورق برای تولید شیلد داشتیم، آن را به شنژن منتقل کردیم و از ماهان ایر خواستیم تا آن را به دست ما برساند، قیمتی که تا قبل از کرونا از ماهان ایر داشتیم 5 هزار و 500 دلاربود. تقاضا کردیم تا با توجه به شرایط کمی همکاری داشته باشند و درخواست تخفیف کردیم حتی آقای خوانساری رئیس اتاق بازرگانی نیز به این موضوع ورود پیدا کردند اما باور کردنی نیست که ماهان ایر نه تنها همکاری نکرد بلکه با یک جهش قيمتی شدید هزينه را به 15 هزار و 500 دلار افزايش داد!

با‌ز هم تسلیم نشدیم و برای تامین ورق ها‌ی شیلد به سراغ يکي از تولید‌کنندگان داخلی رفتیم کیفیت ورق تولیدی کمی کمتر از حد انتظار بود و برای برآورده کردن خواسته‌ی ما باید کل خط تولید خود را به توليد اين محصول اختصاص مي داد و در ابتدا به کمتر از 50 تن راضی نمی شد. با مذاکرات فراوان توانستیم این میزان را به 15 تن کاهش دهیم و تمام پول را هم به صورت نقد پرداخت کردیم و به خاطر پرداخت این هزینه ها مجبور شدم تا ماشین خود را بفروشم! البته که به هیچ عنوان از این کار پشیمان نیستم.

در نهایت هم هیات امنا بخشی از  محصولات را از ما نخرید و هم اکنون 300 هزار سرپوش پزشکی سفارشي اين نهاد در انبار ما است و هم اکنون بیم آن داریم که تعزیرات ما را به عنوان احتکارکننده بازخواست کند. آش نخورده و دهن سوخته!

این ها مواردی بودند که از نزدیک شاهد بوده ایم. عدم اعتماد به بخش خصوصی، باقی ماندن بروکراسی اداری به همان مدل پیش از بحران، کندی و ناهماهنگی در سیستم اجرایی کشور.

البته از حق نگذریم بودند اندک کسانی که به کمک ما آمدند مانند بسیج، مساجد و تعدادی کارگاه در اصفهان که امکانات خود را در اختیار ما قرار دادند و زحمت بسته بندي را از دوش ما برداشتند.

 

بسپار– در زمینه ی تولید ماسک، گان و دستکش هم در این مدت فعال بودید ظاهرا …

احمدی: بله، در این مدت کاورال پوشش سر را طراحی و تولید کردیم که شيلدی در ناحيه ي صورت دارد و آن را به طور کامل پوشش می دهد. تولید سرپوش پزشکی با تیراژ 300 عدد در روز شروع شد اما در هفته‌ی سوم تولید به 37000 عدد در روز رسيد، محصول بعدی های ریسک کاور بود که به تقاضای آرامستان قم توليد شد آن ها به دنبال محصولی بودند که از سر تا پای افراد را  به درستی محافظت کند چرا که با چالش‌های زیادی در این رابطه مواجه بودند. به سرعت جلسه‌ای را با کارکنان بخش تحقیق و توسعه ترتیب دادیم و طی یک جلسه از 3 بعد از ظهر تا 11 شب این محصول را طراحی و روانه ی خط تولید کردیم و هم اکنون مراکز درمانی به دلیل محافظت کامل آن، بسیار بسیار بیشتر از آرامستانها از این محصول خریداری می کنند.

 تولید ماسک نیز به خاطر یک اتفاق در مجموعه آغاز شد، برای مصاحبه و تهیه‌ی گزارش از تلاش ما از صدا و سیمای استان اصفهان به کارخانه ی آمدند طی این مصاحبه خبرنگار از مسئول تحقیق و توسعه شرکت در رابطه با تولید ماسک سوال می کند و از برنامه های شرکت می پرسد، مسئول امر نیز در پاسخ به سوال می‌گوید به آن فکر می کنیم. خبرنگار اعلام می کند که به زودی این شرکت برای تولید ماسک اقدام خواهد کرد. من هم به تیم تحقیق و توسعه گفتم چیزی است که اعلام کردیم و باید هرچه سریع تر آن را تولید کنیم! البته ماسک های تولیدی شرکت تفاوت هایی نیز با نمونه های موجود در بازار دارد مثلا” گیره هایی که برای تنظیم ماسک روی صورت وجود دارد را حذف و به جای آن بالشتک هایی را قرار داده ایم که ضمن این که خودش را روی صورتهای مختلف تنظیم و مثلث کنار بینی را پر می‌کند، مصرف کننده احساس راحتی بیشتری به هنگام استفاده از این ماسک دارد. سوپاپ برگشت هوا (دایره‌ی آبی رنگ روی ماسک که معمولا” افراد آن را با فيلتر اشتباه مي‌گيرند، در نمونه های ایرانی به درستی طراحی نشده و امکان دارد بعد از یکبار باز شدن در اثر بازدم یا جریان هوا دیگر بسته نشود و ذرات معلق و ويروس از این ناحیه مي توانند نفوذ کنند)  را نیز در ماسک های خود حذف کردیم. در نهايت ماسکي روانه ي بازار شد که علی رغم قیمت بالاتر نسبت به نمونه های مشابه داخلی استقبال خوبی از آن صورت گرفت و جايگاه مطلوبي در بين مصرف کنندگان دارد.

در زمینه ی تولید دستکش نیز دو خط تولید در مجموعه مشغول به فعالیت بودند که با توجه به افزایش تقاضا، تیم تحقیق و توسعه‌ی شرکت با همکاری نیروی های فنی دو خط تولید بسته بندی و پاکت ما تغییر کاربری داده و هم اکنون با چهار خط دستکش تولید می کنیم.

 

بسپار–  آیا در زمینه ی تامین مواد اولیه بی دغدغه توانستید اقدام کنید؟ با توجه به اعلام هایی که پتروشیمی ها در این مدت داشته اند؟

احمدی: خیر، متاسفانه در ابتدای بحران کرونا، اسپان باند سهمیه بندی و قیمت آن نیز به شدت افزایش یافته بود و یا مثلا” کش افزایش قیمت شدیدی داشت‌، بودند اقلام دیگری که نایاب شده و قیمت آن ها افزايش شديدي پيدا کرده بود البته همه‌ي اين ها به خاطر افزایش تقاضا رخ داد و یک امر طبیعی در اقتصاد به حساب مي آيد که باید مديريت شود، مصادف شدن این موضوع با روزهای پایانی سال و تعطیلات نوروز نیز از دیگر چالشهایي بود که با آن مواجه شديم چرا که کارگاه ها تعطیل بودند و نمی توانستیم اقلام مورد نیاز خود را به راحتی تهیه کنیم.

 

بسپار–چه محدودیت هایی از جانب وزارت بهداشت بر فعالیت شما وضع شده است؟

احمدی: الزاماتی برای تحویل اقلام کرونایی به وزارت بهداشت مصوب شد اما این ساز و کار به درستی اجرایی نشد و محصولات ذخيره شده در انبار روز به روز افزايش پیدا کرد تا جايي که بيم آن داشتيم که محتکر شناخته شويم. لذا خودمان محصول