گفت و گوی بسپار با مهدی جوکاری دارابی، مدیر عامل شرکت خضراسازان: تنها راه برون رفت ما از مشکلات اقتصادی تلاش تلاش و تلاش است

بسپار/ایران پلیمر  مهدی جوکاری دارابی دانش آموخته مهندسی صنایع پلیمر است. مدیرعامل شرکت دانش بنیان خضراسازان راد که در سال 1393 در محل پارک علم و فناوری فارس کار خود را با طراحی و تولید محصول دانش بنیان ورق لاستیکی لبه سکوی سازمان قطار شهری شیراز شروع کرد.

بسپار- محصولات تولیدی شما برپایه لاستیک ها و تولید قطعات خاص و فناور برای کاربردهای مختلف است. چرا وارد حوزه صنعت لاستیک و کامپوزیت شدید؟ و روند تولید در مجموعه شما چیست؟ آیا سفارشی است یا بر اساس نیازسنجی های بازار توسط خود شما؟
جوکار: من با علاقه رشته مهندسی پلیمر را برای ادامه تحصیل انتخاب کردم. حوزه لاستیک و کامپوزیت و پلاستیک از سرفصل های رشته پلیمر است. این رشته در دنیا بسیار بکر و نو است و ابعاد ناشناخته بسیاری در آن وجود دارد. ازآن‌رو که علاقه اینجانب به چالش و کشف فرمولاسیون ها و محصولات جدید این شاخه بود، به تاسیس شرکتی دانش محور در این راستا روی آوردم.
روند تولیدات این شرکت بر دو پایه نیاز مشتری و نیاز سنجی بازار است، بدین صورت که طبق نیاز مشتریان محصولات مورد تقاضا را براساس شرایط کارکرد و مهندسی معکوس، طراحی و تولید می کنیم و با نیاز سنجی بازار محصولاتی که نیاز جامعه است و هموطنانمان دچار چالش برای تهیه آنها هستند و کشور درحال واردات آنها می‌باشد را شناسایی، مهندسی معکوس، تولید و روانه بازار می کنیم.

بسپار- در پارک علم و فناوری فارس مستقر هستید … اصولا از زمان ایده پردازی تا تولید چه مراحلی را طی کردید و چه حمایت هایی را توانستید جذب کنید؟
جوکار: فاصله زمانی ایده پردازی تا تولید ربط مستقیمی به نوع طرح، سطح تکنولوژی و تلاش و پشتکار تیم دارد. بعد از ایده پردازی اولیه تولید قطعات خاص و مهندس بررسی های فنی و مالی و اجتماعی پروژه انجام شد. ایده با کارشناسان خبره پارک علم و فناوری فارس به اشتراک گذاشته شد و بعد از تصویب، شرک ما در پارک مستقر شد. خوشبختانه تونستیم با حمایت های مالی و معنوی پارک، تولید محصول را دو سال بعد از ارایه ایده به تولید انبوه برسانیم و مجوز دانش بنیانی آن را هم از معاونت فناوری ریاست جمهوری دریافت کنیم.

بسپار- با توجه به تحریم ها و همچنین محدودیت های ارزی (به دلیل کاهش صادرات نفت و …) به نظر می رسد بومی سازی قطعات سرعت بیشتری گرفته است. در این مسیر چه قطعات ویژه ای را توانسته اید در داخل کشور طراحی (یا مهندسی معکوس) کرده و به تولید برسانید با چه مشخصه های مقایسه ای فنی و قیمتی؟
جوکار: قطعات مختلف پتروشیمی ها و پالایشگاها که تا به حال در ایران تولید نشده بودند، از جمله پالس دمپر – بلادر یک سر باز، شیت های سیلیکونی پتروشیمی شیراز، لیپ سیل وایتون پالایش نفت شیراز، دیافراگم ها و ضربه گیر های پالایش نفت شیراز، کاپلینگ گاورنر کولینگ تاور پالایشگاه کرمانشاه، اورینگ ها و آببند های مجتمع گاز پارس جنوبی، دیافراگم فلزدار پالایش نفت لاوان، صفحات لاستیکی توربین گازی پتروشیمی شیراز، لاستیک کوپلیمنگ کراشر سیمان فارس، اسلیو لگوراتور و همچنین مهندسی معکوس و تولید قطعات نظامی هواپیماهای کشور از جمله دیافراگم کامپن استیتور، دسته موتور سوخو، لاستیک سرکابل هواپیما، کابل استاتیک استراپ که همگی این قطعات در این شرکت مهندسی معکوس و تولید شده است و تاییدیه های کتبی آن از طریق فایل معرفی شرکت هم در اختیار شما قرار گرفته است.
از لحاظ فنی بسیاری از این قطعات معادل نمونه خارجی یا حتی بهتر بوده اند چراکه قطعات مشابه خارجی به دلیل اینکه از طریق واردات تامین می شدند، به دلیل اینکه ممکن بود مدتی در مبدا باقی مانده باشند و مدتی در گمرک، احتمال داشت کمی از طول عمر خود را از دست داده باشد. چراکه اکثر الاستومرها به دلیل وجود پیوند دوگانه در مقابل ازن که در اتمسفر هوا وجود دارد ضعیف هستند و از هنگام تولید در معرض ازن قرار می گیرند اما قطعات تولیدی این شرکت به روز و با توجه به نیاز پالایشگاها و پتروشیمی ها تولید شده و بلافاصله بعد از تولید روی بار کاری قرار می گیرد. هم جهت تست میدانی و هم پس از تایید تست میدانی، به صورت عملی به کار گرفته می شوند.
از لحاظ قیمت نیز با توجه به هزینه های حمل و نقل و دستمزد این شرکت (که در پارک علم و فناوری فارس واقع شده) همچنین هزینه های پایین تر کارگر در ایران نسبت به کشورهای اروپایی و امریکایی که اکثرا تامین کننده این قطعات هستند، قیمت نهایی این شرکت حتی از نصف قیمت مشابه خارجی پایین تر است.
همانطور که اشاره کردید، بعد از تحریم های ناعادلانه و محدودیت های ارزی، بومی سازی قطعات حساس و راهبردی صنایع نفت و گاز و پتروشیمی و هوا فضا در داخل سرعت بیشتری گرفته و این صنایع در حال اعتماد به شرکتهای دانش بنیان و دانش محور داخلی هستند. در این راستا شرکت خضراسازان راد توان فنی بسیار بالایی دارد و امکان مهندسی معکوس و ساخت بخش وسیعی از صنایع پلیمری صنایع مختلف کشور را داراست. به طوری که موفق به بومی سازی قطعات حساس و راهبردی هواپیماهای شکاری پایگاه هوایی شهید دوران برای اولین بار در ایران شدیم. این قطعات تا قبل از این از کشورهای دیگر وارد می‌شده است. همچنین موفق به مهندسی معکوس دیافراگم های حساس ولو های فشار قوی صنایع نفت و گاز شده ایم.

بسپار- در رابطه با توسعه فعالیت های خود چه راهبردهایی در پیش دارید؟
جوکار: این شرکت با توجه به اینکه قبلا مهندسین این شرکت پرس های مورد استفاده در شرکت را خود طراحی و تولید کرده اند، در نظر دارد که یک پرس دهنه 1.5 متر با کورس 80 سانتی متر تولید کند که بتواند قطعات بلند و عریض لاستیکی را تا حدود 1.5 متر عرض و 40 سانتی متر ضخامت تولید کند.
همچنین این شرکت در راستای بهبود کیفیت و کنترل هزینه کرد مواد در حال طراحی فرمولاسیون های برپایه انواع نانوسیلیکاها می باشد تا در عین حال که از این مواد جهت خواص فیزیکی مکانیکی مناسب بهره می برد، بتواند با افزودن دیگر مواد ارزان قیمت و استفاده از نانوموادها به کیفیت یکسان و قیمت پایین تر دست یابد.

بسپار- سیاست ها و برنامه های شما با توجه به شرایط اقتصادی خاص کشور چگونه طراحی می شود؟
جوکار: از نظر قیاس فنی و قیمتی قطعات تولیدی این شرکت در مقایسه با قطعات وارداتی این نکته حائز اهمیت هست که زمان دسترسی و تولید این قطعات در شرکت خضراسازان راد یک سوم زمان واردات آنها است.
همچنین از نظر کیفیت قطعات تولیدی این شرکت تمامی تست های تخصصی صنایع پلیمر را پاس کرده و طبق استانداردهای روز دنیا به تولید رسیده است.
همچنین قیمت تمام شده محصولات تولید داخل این شرکت نصب قیمت تمام شده محصولات خارجی وارداتی است.

بسپار- چه طرح های توسعه احتمالی خواهید داشت؟
جوکار: طرح های توسعه ای مختلفی در شرکت خضراسازان راد در حال انجام است که مهمترین آن طرح توسعه واحد تحقیق و توسعه این شرکت است.
از جهت اینکه تحقیق و پژوهش و دسترسی به سطح بالای تکنولوژی مهمترین راه برون رفت کشور از خام فروشی است این شرکت نیز جهت دسترسی به تکنولوژی های روز صنایع پلیمری، برنامه های توسعه ای را استارت زده است.
همچنین جهت فراهم آوردن تولیدات باکیفیت آموزش کارکنان و دستیابی به تجهیزات مناسب تولید در برنامه راهبردی توسعه این شرکت قرار گرفته به نحوی که سیستم آموزش تخصصی به همراه برنامه های آموزش ماهیانه کارکنان در برنامه کار قرار گرفته است.
همچنین پی ال سی کردن و اتوماتیک کردن تجهیزات و ماشین آلات تولید به ترتیب اولویت تولید شروع شده است.

بسپار- آیا مواد اولیه مصرفی شما همگی داخلی هستند؟ اگر نه آیا امکان داخلی سازی آنها وجود دارد یا خیر؟
جوکار: خیر، همگی داخلی نیستند و خیلی از آنها از جمله اکثر الاستومرها مانند(MBR)-(EPDM) سیلیکون-وایتون (HNBR) و همچنین مواد پخت مثل تیورام ها(TMTD TMTM) ، مرکاپتو(NBTS) و … از خارج از کشور تامین می شوند که البته در صورت کار تحقیق و توسعه ای ویژه امکان ساخت این مواد در داخل نیز وجود دارد که هم می تواند نیازهای داخل را تامین کند و هم امکان صادرات را فراهم سازد.
البته برای ساخت الاستومرها همچنین EPDM و NBR نیاز به هزینه های هنگفتی می باشد چراکه ساخت این مواد نیازمند تامین تجهیزاتی همانند پتروشیمی است ولی در صورت تامین تجهیزات و تولید با کمی تغییرات کوچک امکان ساخت دو نوع الاستومر EPDM و NBR که بسیار پر مصرف هم هست وجود دارد.
به لطف خداوند و تلاش بی وقفه کارشناس ای مرز و بوم اکثر مواد اولیه صنایع در کشور عزیزمان قابل تولید و درحال تولید هست. معدود مواد اولیه وارداتی نیز توسط واحد‌های مختلف پالایشگاهی شناسایی و درحال امکان سنجی تولید می باشد و امید است در آینده ای نزدیک به تولید انبوه برسد.

بسپار- در آخر؟
جوکار: در آخر این نکته را به تمامی همکاران دوستان و خوانندگان محترم این مجله عرض کنم و آن این است که تنها راه برون رفت ما از مشکلات اقتصادی تلاش تلاش و تلاش است.
تلاش جهت نزدیک شدن به سطوح بالای تکنولوژی
تلاش جهت افزایش کیفیت محصولات
تلاش جهت کاهش قیمت های تمام شده و
تلاش جهت تولید انبوه و بی‌نیازی کشور از واردات مبرم و ضروری است که به لطف خدا و راهنمایی های بجای رهبر عزیزمان امکان پذیر خواهد بود.

 

(ادامه دارد …)

متن کامل این مقاله را در شماره ۲۱۴ ماهنامه بسپار که در نیمه امرداد منتشر شده است بخوانید.

در صورت تمایل به دریافت نسخه نمونه رایگان و یا دریافت اشتراک با شماره های ۰۲۱۷۷۵۲۳۵۵۳ و ۰۲۱۷۷۵۳۳۱۵۸ داخلی ۳ سرکار خانم ارشاد تماس بگیرید. نسخه الکترونیک این شماره از طریق فیدیبو قابل دسترسی است.