اختصاصی بسپار/ از هرمز تا بازار جهانی: روایت یک شوک جنگی در صنعت پلیمر

بسپار/ایران پلیمر 

آغاز بحران، جرقه‌ای که بازار انرژی را منفجر کرد
در ۲۸ فوریه ۲۰۲۶ (9 اسفندماه 1404)، با آغاز حملات نظامی آمریکا و اسرائیل به ایران، بازارهای جهانی انرژی بلافاصله واکنش نشان دادند و نخستین نشانه‌های یک بحران گسترده آشکار شد. قیمت نفت برنت در مدت کوتاهی از مرز ۱۱۰ دلار عبور کرد و بازار گاز نیز با جهشی کم‌سابقه مواجه شد، به‌طوری‌که تنها در چند ساعت ابتدایی، قیمت‌ها در اروپا بیش از ۲۵ درصد افزایش یافت. این واکنش سریع نشان می‌داد که بازار، بیش از خود جنگ، نگران اختلال در جریان عرضه انرژی است. از همان ساعات نخست، تحلیلگران هشدار دادند که در صورت گسترش درگیری، این شوک می‌تواند به یکی از عمیق‌ترین بحران‌های انرژی در دهه اخیر تبدیل شود. بحرانی که اثرات آن فراتر از نفت و گاز، کل زنجیره صنعتی جهان را در بر خواهد گرفت.

تنگه هرمز، از گذرگاه انرژی تا گلوگاه بحران
با تشدید تنش‌ها، تنگه هرمز به‌سرعت از یک مسیر حیاتی انرژی به یک نقطه بحرانی تبدیل شد. این گذرگاه که حدود ۲۰ درصد تجارت جهانی نفت از آن عبور می‌کند، عملاً با اختلال جدی مواجه شد و جریان صادرات نفت، LNG و خوراک‌های پتروشیمی دچار وقفه گردید.
به‌طوری‌که اختلال در تنگه هرمز باعث حذف حدود ۱۴ میلیون بشکه در روز از جریان عرضه جهانی و تهدید اختلال در حدود ۱.۲ میلیون بشکه در روز صادرات نفتا شد. از آنجا که حدود ۷۰ درصد نفتای مصرفی آسیا از این مسیر تامین می‌شود، فشار هزینه‌ای شدیدی بر تولیدکنندگان وارد شد و حاشیه سود پالایش نفتا در آسیا از حدود ۱۰۸ دلار به بیش از ۴۰۰ دلار در هر تن جهش کرد. هم‌زمان، قیمت خوراک‌هایی مانند بنزن حدود ۳۰ درصد افزایش یافت و پارازایلین، بوتادی‌ان و اتیلن نیز وارد مسیر صعودی شدند.

شوک خوراک، نقطه‌ای که بحران به پتروشیمی رسید
اختلال در جریان انرژی به‌سرعت خود را در بازار خوراک‌های پتروشیمی نشان داد. آسیب به پالایشگاه‌هایی مانند الرویس و راس‌تنوره و همچنین اختلال در تاسیسات گازی کلیدی مانند راس‌لفان قطر، در کنار توقف موقت تولید LNG، باعث شد جریان انرژی از حالت پایدار به وضعیتی پرریسک و محدود تغییر کند. هم‌زمان، بیش از ۱۵۰ کشتی نفت و LNG در محدوده هرمز متوقف شدند و هزینه‌های بیمه و حمل‌ونقل دریایی بین ۲۵ تا ۵۰ درصد افزایش یافت.
نفتا، LPG و LNG که پایه‌های اصلی تولید بسیاری از پلیمرها محسوب می‌شوند، با افزایش قیمت و محدودیت عرضه مواجه شدندافزایش قیمت نفتا و مشتقات آن نه‌تنها هزینه تولید را بالا برد، بلکه برنامه‌ریزی تولید را نیز با اختلال مواجه کرد. در این مرحله، بحران دیگر صرفاً یک شوک قیمتی نبود، بلکه به یک محدودیت فیزیکی در تامین خوراک تبدیل شده بود که اثرات آن به‌سرعت در کل زنجیره قابل مشاهده بود.

ضربه به تولید، از کاهش ظرفیت تا توقف کامل
با تشدید بحران خوراک، واحدهای پتروشیمی در مناطق مختلف جهان ناچار به کاهش نرخ تولید یا حتی توقف کامل شدند. مجتمع‌هایی مانند بروج در امارات و صداره در عربستان به‌طور کامل متوقف شدند و شرکت‌هایی مانند سابیک با اختلال گسترده در عرضه مواجه شدند. در کویت، توقف تولید اتیلن گلایکول و در قطر، آسیب به مجتمع‌های راس‌لفان و مسیعید، بازار جهانی مواد اولیه را با محدودیت جدی مواجه کرد. این وضعیت در آسیا نیز تکرار شد. به‌طوری‌که در چین، کره جنوبی، ژاپن و جنوب شرق آسیا، نرخ‌های عملیاتی در برخی واحدها تا ۳۰ درصد کاهش یافت و در بسیاری از مجتمع‌ها افتی بین ۱۰ تا ۲۰ درصد گزارش شد. در موارد متعدد، خطوط تولید به‌طور کامل متوقف شدند و بازار با کمبود واقعی عرضه روبه‌رو شد.

انفجار هزینه‌ها، فشار از پایین‌دست خوراک تا بالادست قیمت
افزایش قیمت خوراک به‌سرعت به افزایش هزینه تولید در صنعت پلیمر منجر شد. مواد اولیه‌ای مانند بنزن، بوتادی‌ان و پارازایلین با رشد قابل‌توجه قیمت مواجه شدند و در برخی موارد به بالاترین سطوح چند سال اخیر رسیدند. این افزایش هزینه‌ها به‌ویژه در آسیا، جایی که تولیدکنندگان به نفتا وابسته هستند، شدیدتر بود.
قیمت پلی‌اتیلن حدود ۳۷ درصد و پلی‌پروپیلن بین ۳۸ تا ۴۷ درصد افزایش یافت و در برخی بازارها رشد قیمت‌ها به ۵۰ درصد نیز رسید، در حالی که هزینه تولید پلی‌اتیلن در آسیا تقریباً دو برابر شد. بازار PVC نمونه‌ای خاص از این بحران بود که نشان داد حتی بدون وابستگی مستقیم به خاورمیانه نیز می‌تواند به‌شدت متاثر شود. به‌طوری‌که قیمت‌ها در هند ۵۱ درصد، در جنوب شرق آسیا ۵۰ درصد، در ترکیه ۴۰ درصد و در چین ۳۸ درصد افزایش یافت، در حالی که اروپا به دلیل ضعف تقاضا تنها رشد ۸ تا ۱۰ درصدی را تجربه کرد. در بازار ترکیه نیز افزایش قیمت‌ها به‌صورت جهشی و دلاری خود را نشان داد. به‌طوری‌که پلی‌پروپیلن بین ۲۰۰ تا ۵۰۰ دلار در هر تن افزایش یافت و پلی‌اتیلن نیز رشد ۲۵۰ تا ۲۸۰ دلاری را تجربه کرد.

فروپاشی لجستیک، بحران حمل‌ونقل و زمان
در کنار بحران تولید و قیمت، بخش لجستیک نیز با اختلال جدی مواجه شد و به یکی از عوامل تشدیدکننده بحران تبدیل گردید. در هفته‌های ابتدایی، مسیرهای حمل‌ونقل عملاً مختل شدند و کشتی‌ها مجبور به تغییر مسیر از طریق دماغه امید نیک شدند که زمان حمل را بین ۱۰ تا ۱۴ روز افزایش داد. هزینه بیمه جنگ به حدود ۲۰۰۰ تا ۳۰۰۰ دلار برای هر کانتینر رسید و در ادامه، اگرچه بخشی از جریان حمل‌ونقل بازیابی شد، اما سیستم لجستیک به حالت «محدود اما پایدار و گران» وارد شد. این تغییر نشان داد که بحران از یک اختلال موقت به یک محدودیت ساختاری در زنجیره تامین تبدیل شده است.

سرایت به صنایع پایین‌دستی، از کارخانه تا مصرف‌کننده
در پایین‌دست، اثر این شوک به‌صورت مستقیم در قیمت کالاها و رفتار بازار نمایان شد. افزایش قیمت مواد اولیه، هزینه تولید بطری، بسته‌بندی و قطعات پلاستیکی را بالا برد و حتی در برخی بازارها مانند هند، قیمت محصولات مصرفی مانند آب معدنی حدود ۱۱ درصد افزایش یافت. در عین حال، شاخص احساس مصرف‌کننده حدود ۶ درصد کاهش یافت و تقاضا در بخش‌هایی مانند خودرو، مسکن و لوازم خانگی تضعیف شد. این وضعیت یک پارادوکس مهم ایجاد کرد: از یک‌سو هزینه‌ها به‌شدت افزایش یافته و از سوی دیگر، تقاضا توان جذب این افزایش را ندارد. نتیجه، فشار مستقیم بر حاشیه سود تولیدکنندگان بود.

بحران نامتقارن، برندگان و بازندگان جدید
یکی از ویژگی‌های مهم این بحران، توزیع نامتقارن اثرات آن در مناطق مختلف جهان بود. آسیا به‌دلیل وابستگی بالا به خوراک وارداتی، بیشترین آسیب را متحمل شد و با کمبود عرضه و افزایش هزینه مواجه گردید. اروپا نیز تحت فشار هزینه و لجستیک قرار گرفت، اما ضعف تقاضا تا حدی از شدت افزایش قیمت‌ها کاست. در مقابل، تولیدکنندگان آمریکای شمالی به‌دلیل دسترسی به خوراک ارزان مبتنی بر گاز، از این شرایط منتفع شدند و صادرات پلی‌اتیلن آن‌ها حدود ۱۲ درصد افزایش یافت.این تغییرات نشان‌دهنده جابه‌جایی تدریجی مزیت رقابتی در صنعت جهانی پلیمر است.

بازآرایی بازار، تغییر رفتار و ساختار
با گذشت زمان، بازار از واکنش‌های هیجانی اولیه فاصله گرفت و وارد مرحله‌ای از تطبیق با شرایط جدید شد. خریداران با احتیاط بیشتری عمل کردند، حجم سفارش‌ها کاهش یافت و تمایل به ذخیره‌سازی افزایش پیدا کرد. در همین حال، مسیرهای تجاری نیز به‌تدریج تغییر کردند و تلاش برای یافتن منابع جایگزین خوراک شدت گرفت. این تحولات نشان می‌دهد که بازار در حال حرکت به سمت یک ساختار جدید است؛ ساختاری که در آن انعطاف‌پذیری، تنوع تامین و مدیریت ریسک اهمیت بیشتری پیدا کرده است.

بازیافت، فرصت در دل بحران
افزایش قیمت پلیمرهای نو، توجه به مواد بازیافتی را نیز افزایش داد و در برخی موارد، مزیت اقتصادی این مواد را تقویت کرد. پلیمرهایی مانند HDPE و پلی‌پروپیلن بازیافتی توانستند جایگاه بهتری در بازار پیدا کنند، هرچند این روند در همه بخش‌ها یکسان نبود. به‌ویژه در مورد PET بازیافتی، محدودیت‌های ساختاری و بازار ضعیف همچنان مانع از رشد قابل‌توجه شد. با این حال، بحران نشان داد که بازیافت می‌تواند در شرایط خاص به‌عنوان یک گزینه راهبردی مطرح شود، حتی اگر هنوز جایگزین کامل مواد نو نباشد.

جمع‌بندی، آغاز یک تغییر ساختاری
آنچه این جنگ به صنعت پتروشیمی تحمیل کرد، یک شوک چندلایه بود که از انرژی آغاز شد، به خوراک رسید، تولید را مختل کرد، قیمت‌ها را جهش داد، زنجیره تامین را بی‌ثبات کرد و در نهایت به مصرف‌کننده منتقل شد. با گذشت زمان، این بحران از یک واکنش هیجانی به یک تغییر ساختاری تبدیل شده است؛ تغییری که در آن مسیرهای تجاری در حال بازتعریف هستند، مزیت‌های رقابتی جابه‌جا شده‌اند و اهمیت تنوع‌بخشی به خوراک و زنجیره تامین بیش از هر زمان دیگری برجسته شده است. چشم‌انداز پیش‌رو نشان می‌دهد حتی در صورت کاهش تنش‌ها، بازگشت به شرایط پیشین بعید است. بازار جهانی پتروشیمی وارد دوره‌ای شده که در آن ریسک ژئوپلیتیکی، نه یک متغیر موقت، بلکه بخشی از معادله دائمی بازار خواهد بود.

زهرا آهنگ/ گلرخ فرد ذوالفقاری
دانشجویان دکترای مهندسی پلیمر